پچ پچ ریمر کاربید و سوراخ های بزرگ: راهنمای عیب یابی

ریمینگ اغلب به عنوان یک عملیات تکمیلی ساده در نظر گرفته می شود: سوراخ را سوراخ کنید، ریمر را اجرا کنید و انتظار داشته باشید اندازه و سطح سطح بهبود یابد. در عمل، ریمینگ کاربید به مقدار مجاز، تراز، صلبیت، تحویل مایع خنک‌کننده، هندسه لبه و پایداری پارامتر حساس است. هنگامی که هر یک از این متغیرها اشتباه باشد، فرآیند ممکن است علائم پچ پچ، سوراخ های بزرگ، گردی ضعیف، سوراخ های مخروطی، بریدگی لبه ها یا عمر ابزار به طور غیرمنتظره ای ایجاد کند.

برای ماشین‌کاران CNC، مهندسان فرآیند و مهندسان خرید، نکته کلیدی این است: ریمورها هر مشکل حفاری را اصلاح نمی‌کنند. یک ریمر می تواند یک سوراخ آماده شده را بهبود بخشد، اما نمی تواند به طور قابل اعتماد یک پیش سوراخ به شدت نامرتب، خراشیده، کم اندازه، دهانه زنگی یا ناپایدار را تعمیر کند. این راهنما نحوه تشخیص مشکلات پچ پچ ریمر کاربید و تحمل سوراخ را گام به گام توضیح می دهد، بنابراین اقدامات اصلاحی به جای حدس زدن بر اساس حالت خرابی است.

چرا تشخیص مشکلات Reaming دشوار است؟

یک ریمر کاربید با چندین دندان به طور همزمان برش می دهد و فقط مقدار کمی از مواد را حذف می کند. از آنجایی که عملیات در مقایسه با حفاری یا فرز کاری سبک است، بسیاری از مغازه‌ها تصور می‌کنند که ریمینگ باید بخشنده باشد. در واقع، مقدار اندک سهمیه و هدف تحمل محدود، روند را کمتر بخشنده می کند.

در صورتی که مقدار ذخیره سازی بیش از حد کوچک باشد، ممکن است ابزار به جای بریدن ساییده شود. اگر کمک هزینه بیش از حد بزرگ باشد، ممکن است لبه های برش بیش از حد بارگذاری شوند. اگر سوراخ حفر شده مستقیم نباشد، ریمر ممکن است خطای موجود را دنبال کند یا مجبور شود به طور ناهموار برش دهد. اگر نگهدارنده یا فیکسچر فاقد استحکام باشد، لرزش کوچک می تواند به صورت خطوط پچ پچ قابل مشاهده در داخل سوراخ ظاهر شود.

به همین دلیل است که همان ریمر ممکن است در یک راه‌اندازی یک پایان عالی ایجاد کند و در تنظیم دیگری با همان قطر سوراخ اسمی شکست بخورد.

علائم رایج در کاربید ریمینگ

علائم پچ پچ در داخل سوراخ

علائم چتر معمولاً به صورت الگوهای مارپیچی یا چند ضلعی مکرر روی دیوار سوراخ ظاهر می شوند. آنها نشان می دهند که ابزار، نگهدارنده، قطعه کار یا ساختار دستگاه در حین برش در حال لرزش است. پچ پچ ممکن است به دلیل افزایش بیش از حد، سفتی ناکافی، تراز ضعیف، سرعت نادرست، یا یک پیش سوراخ ناپایدار ایجاد شود.

حفره های بزرگ پس از Reaming

یک سوراخ بزرگ می تواند به دلیل خروج ابزار، ناهماهنگی، فشار بیش از حد برش، انبساط حرارتی، یا تراشه های گیر افتاده بین دیواره و دیوار سوراخ ایجاد شود. اگر سوراخ‌های بزرگ به‌طور مداوم تکرار می‌شوند، اندازه‌گیری خروجی را اندازه‌گیری کنید و قبل از اینکه فرض کنید قطر ریمر اشتباه است، وضعیت پیش سوراخ را بررسی کنید.

پایان ضعیف سطح

پرداخت ضعیف سطح پس از ریمینگ می تواند ناشی از لبه ساخته شده، مایع خنک کننده ناکافی، برش تراشه، آماده سازی ضعیف مته، یا فرسوده بودن لبه برش باشد. هنگامی که یک ریمر مجبور به برداشتن ذخایر ناهموار می شود، پوشش سطح اغلب بدتر می شود حتی اگر ابزار تیز باشد.

عمر ابزار کوتاه یا ناسازگار

اگر یک ریمر در همان برنامه بسیار بیشتر از دیگری دوام می آورد، تنظیمات دستگاه، آماده سازی سوراخ، تحویل مایع خنک کننده و تنوع مواد قطعه را بررسی کنید. پوشش ابزار و درجه کاربید مهم است، اما بی ثباتی فرآیند اغلب اولین چیزی است که باید از بین برود.

برش لبه

بریدگی لبه بر روی یک ریمر کاربید اغلب نشان دهنده ضربه، قطع شدن برش، اضافه شدن بیش از حد، ورود نامناسب، یا گنجایش سخت در قطعه کار است. ریمرها ابزار تکمیلی هستند. آنها برای اصلاح خطاهای حفاری بزرگ یا حذف ذخایر سنگین طراحی نشده اند.

علت اصلی 1: کمک هزینه نادرست Reaming

کمک هزینه پیش سوراخ یکی از مهم ترین متغیرها در reaming است. ذخایر بسیار کم می تواند باعث مالش، گرما و پوشش ضعیف شود. ذخیره بیش از حد می تواند لبه برش را بیش از حد بارگذاری کند و باعث ایجاد پچ پچ یا بریدگی شود.

هیچ کمکی جهانی وجود ندارد که متناسب با هر قطر، مواد و طراحی ریمر باشد. به عنوان یک اصل شروع، سوراخ‌های با قطر کوچک معمولاً به مقدار کمتری نیاز دارند، در حالی که سوراخ‌های بزرگ‌تر می‌توانند برداشت بیشتر ذخایر را تحمل کنند. با این حال، مقدار صحیح به مواد قطعه کار، عمق سوراخ، هندسه ابزار، روش خنک کننده و هدف تحمل بستگی دارد. همیشه به جای کپی کردن مقداری از عملیات دیگر، مقدار مجاز را روی ماشین و دستگاه واقعی تأیید کنید.

هنگام عیب یابی، قطر واقعی سوراخ حفر شده را قبل از بازیابی با هدف نهایی مقایسه کنید. اگر اندازه پیش سوراخ از قسمتی به قسمت دیگر متفاوت باشد، نتیجه باز کردن نیز متفاوت خواهد بود.

علت 2: کیفیت پایین پیش سوراخ

یک ریمر به یک راهنمای پایدار نیاز دارد. اگر سوراخ حفر شده قبلاً از موقعیت خارج شده باشد، مخروطی شده باشد، خراشیده شده باشد، یا به شدت سخت شده باشد، باز کردن بسیار دشوارتر می شود.

قبل از سرزنش ریمر، فرآیند حفاری را بررسی کنید. بررسی کنید که آیا مته سوراخی گرد و مستقیم ایجاد می‌کند، آیا براده‌ها دیوار را خراش می‌دهند، و آیا مته در هنگام ورود راه می‌رود یا خیر. برای کنترل فرآیند سوراخ‌سازی،مته های کاربیدو reamers باید به عنوان یک سیستم انتخاب شوند، نه به عنوان ابزار نامرتبط.

اگر مته خراش‌های شدید براده‌ها یا اندازه سوراخ ناسازگار به جا بگذارد، ممکن است ریمر کنترل کافی برای تعمیر نقص نداشته باشد. ابتدا پایداری حفاری را بهبود دهید، سپس پاس ریمینگ را ارزیابی کنید.

علت اصلی 3: فرسودگی و ناهماهنگی

Runout یکی از سریع ترین راه ها برای ایجاد سوراخ های بزرگ و سایش ناهموار ابزار است. مقدار کمی خروج در نگهدارنده یا دوک می تواند باعث شود که یک لبه برش کار بیشتری نسبت به بقیه انجام دهد. این باعث ایجاد فشار برش ناهموار، گردی ضعیف و عمر ابزار کوتاه تر می شود.

در صورت امکان خروجی را در ساقه ابزار و نزدیک قسمت برش بررسی کنید. همچنین وضعیت نگهدارنده، تمیزی کولت، وضعیت دوک، و اینکه آیا ابزار با طول تماس کافی گیره شده است را بررسی کنید. برای سوراخ های دقیق، سیستم نگهدارنده ابزار به اندازه خود ریمر مهم است.

ناهماهنگی همچنین می تواند زمانی رخ دهد که ریمر وارد سوراخی شود که با مسیر دوک هم محور نیست. این امر زمانی رایج است که عملیات قبلی، وسایل، یا راه‌اندازی‌های دوردست باعث ایجاد انحراف می‌شوند.

علت اصلی 4: سرعت، تغذیه و ثبات برش

پارامترهای ریمینگ باید به اندازه کافی پایدار باشند تا بدون مالش یا لرزش، برش را تمیز کنند. سرعت بیش از حد بالا می تواند گرما را افزایش دهد و صدای پچ پچ را در برخی مواد بدتر کند. تغذیه خیلی کم می تواند به جای بریدن باعث مالش شود. تغذیه بیش از حد می تواند لبه را بیش از حد بارگذاری کند و به پوشش سطح آسیب برساند.

برای عیب یابی، هر بار یک متغیر را تنظیم کنید. اگر پچ پچ ظاهر شود، کاهش کمی سرعت ممکن است کمک کند، اما فقط در صورتی که سختی و مقدار مجاز از قبل معقول باشد. اگر ابزار ساییده شود و گرما تولید کند، افزایش خوراک در محدوده ایمن ممکن است گاهی اوقات عمل برش را بهبود بخشد. تغییرات پارامتر باید از طریق برش های آزمایشی بر روی مواد قطعه واقعی تأیید شود.

از استفاده از جداول سرعت عمومی و خوراک به عنوان مقادیر نهایی خودداری کنید. آنها را به عنوان مرجع شروع در نظر بگیرید و بر اساس اندازه سوراخ، عمق، استحکام دستگاه، خنک کننده و الزامات تحمل تنظیم کنید.

علت اصلی 5: خنک کننده و کنترل چیپ

گرچه ریمینگ مواد کمتری را نسبت به حفاری حذف می کند، اما تراشه ها هنوز اهمیت دارند. تراشه های ریز یا ذرات به دام افتاده در داخل سوراخ می توانند دیوار را خراش دهند و به لبه های برش آسیب بزنند. خنک کننده به شستشوی تراشه ها، کاهش حرارت و تثبیت منطقه برش کمک می کند.

برای سوراخ های کور، تخلیه تراشه دشوارتر می شود زیرا تراشه ها فضای محدودی برای خروج از انتهای سوراخ دارند. جهت، فشار و جریان خنک کننده باید به دقت بررسی شود. اگر براده ها در سوراخ باقی ماندند، قبل از باز کردن سوراخ، آن را تمیز یا بشویید.

غلظت مایع خنک کننده و فیلتراسیون نیز مهم است. خنک‌کننده آلوده می‌تواند ذرات ساینده را به داخل سوراخ بازگرداند و بر روی سطح و عمر ابزار تأثیر بگذارد.

علت اصلی 6: هندسه ریمر و تناسب کاربرد

متفاوتریمرهای کاربیدبرای کاربردهای مختلف طراحی شده اند. عواملی مانند طراحی فلوت، زاویه سرب، طراحی حاشیه، آماده سازی لبه و پوشش می توانند بر پایداری برش و تخلیه تراشه تأثیر بگذارند.

ممکن است در سوراخ‌های کور، ریمر برای سوراخ‌های کور، رفتار مشابهی نداشته باشد. یک ریمر بهینه شده برای آلومینیوم ممکن است برای فولاد ضد زنگ یا مواد سخت شده ایده آل نباشد. یک ریمر بلند ممکن است به توجه بیشتری به استحکام و خروجی نیاز داشته باشد.

هنگام بحث در مورد مشکل ریمور با یک تامین کننده، مواد قطعه کار، قطر پیش سوراخ، تحمل هدف، عمق سوراخ، وضعیت سوراخ عبوری یا سوراخ کور، روش خنک کننده، پارامترهای فعلی و عکس های سطح سوراخ را در صورت وجود ارائه دهید. این اطلاعات به تعیین اینکه آیا راه حل تغییر هندسه، تغییر پارامتر یا تصحیح فرآیند است کمک می کند.

یک گردش کار عیب یابی عملی

مرحله 1: پیش سوراخ را اندازه گیری کنید

قبل از بررسی سوراخ تمام شده، سوراخ حفر شده یا سوراخ شده را قبل از ریمینگ اندازه گیری کنید. قطر، گردی، صافی در صورت امکان و وضعیت سطح را ثبت کنید. اگر پیش سوراخ ناپایدار است، ابتدا آن را تعمیر کنید.

مرحله 2: ابزار Runout را بررسی کنید

خروجی را در نگهدارنده واقعی اندازه گیری کنید. ساق، کلت و نگهدارنده را تمیز کنید. هولدرهای آسیب دیده یا کلت های فرسوده را تعویض کنید. اگر خروجی کاهش یابد و سوراخ های بزرگتر بهبود یابد، ریمر دلیل اصلی نبوده است.

مرحله 3: کمک هزینه را بررسی کنید

قطر واقعی پیش سوراخ را با اندازه ریمر مقایسه کنید. اگر مقدار مجاز بین قطعات متفاوت است، مشخص کنید که چرا عملیات حفاری یا حفاری ناهماهنگ است.

مرحله 4: تراشه ها و سطح فینیش را بررسی کنید

به دنبال تراشه های گیر افتاده در سوراخ، خراش یا آثار مالش باشید. اگر خراش براده ظاهر شد، شستشوی مایع خنک کننده و تمیز کردن قبل از سوراخ را بهبود بخشید.

مرحله 5: پارامترها را به تدریج تنظیم کنید

سرعت، تغذیه یا خنک کننده را یک فاکتور تغییر دهید. ثبت نتایج از تغییر هندسه و پارامترهای ابزار به طور همزمان خودداری کنید، مگر اینکه تنظیمات فعلی به وضوح نامناسب باشد.

مرحله 6: بررسی انتخاب ابزار

اگر فرآیند پایدار است اما مشکل همچنان باقی است، هندسه ریمر، پوشش، سبک فلوت و آماده سازی لبه را بررسی کنید. برای کاربردهای مربوط به ماشینکاری و تکمیل، Supal نیز ارائه می دهدابزار آسیاب کاربیدبرای برنامه ریزی فرآیند CNC گسترده تر

اشتباهات رایجی که باید از آنها اجتناب کنید

اشتباه 1: انتظار از ریمر برای رفع حفره بد

ریمر یک ابزار تکمیلی است، نه یک ابزار نجات. اگر سوراخ حفر شده به شدت خارج از مرکز، مخروطی یا خراشیده است، ابتدا پیش سوراخ را بهبود دهید.

اشتباه 2: نادیده گرفتن Runout

Runout می تواند یک برش دقیق ریمر را بزرگتر کند. به جای اینکه فرض کنید خود ابزار نادرست است، همیشه ابزار را در نگهدارنده واقعی اندازه گیری کنید.

اشتباه 3: استفاده از کمک هزینه خیلی کم

مواد بسیار کم می تواند باعث مالش، گرما و پوشش ضعیف شود. ابزار باید استوک نامنظم را برش دهد، نه پولیش.

اشتباه 4: استفاده بیش از حد مجاز

مواد بیش از حد می تواند لبه های برش را بیش از حد بارگذاری کند و باعث پچ پچ، بریدگی یا گردی ضعیف شود.

اشتباه 5: تغییر قطر ریمر قبل از بررسی فرآیند

اگر اندازه سوراخ به دلیل بیرون زدگی، ناهماهنگی، یا پچ پچ زیاد باشد، تغییر قطر ابزار ممکن است مشکل ریشه ای را حل نکند.

سوالات متداول

چرا ریمر کاربید من یک سوراخ بزرگ ایجاد می کند؟

علل رایج عبارتند از ریزش، ناهماهنگی، مقدار بیش از حد، کیفیت ناپایدار پیش سوراخ، تراشه های به دام افتاده، یا اثرات حرارتی. قبل از اینکه فرض کنید قطر ریمر نادرست است، خروجی و اندازه پیش سوراخ را اندازه بگیرید.

آیا می تواند مته را درست کند؟

فقط در حد محدود. اگر سوراخ حفر شده به طور قابل توجهی خارج از موقعیت باشد یا مستقیم نباشد، ریمر ممکن است خطای موجود را دنبال کند. ابتدا فرآیند حفاری یا حفاری را بهبود دهید.

چه چیزی باعث ایجاد چت در حین بازخوانی می شود؟

پچ پچ می تواند ناشی از مقدار زیاد، استحکام ضعیف، سرعت نادرست، آویزان طولانی ابزار، هندسه پیش سوراخ ناپایدار، یا تراز ضعیف بین دوک و سوراخ باشد.

آیا باید سرعت را کاهش دهم یا برای جلوگیری از گپ زدن ریمر؟

گاهی اوقات کاهش سرعت کمک می کند، اما همیشه اولین راه حل نیست. ابتدا خروجی، مقدار مجاز، استحکام نگهدارنده و کیفیت پیش سوراخ را بررسی کنید. خوراک بسیار کم نیز می تواند باعث مالش شود.

هنگام درخواست پشتیبانی عیب یابی ریمر چه اطلاعاتی را باید ارسال کنم؟

مواد قطعه کار، قطر پیش سوراخ، قطر هدف و تحمل، عمق سوراخ، وضعیت سوراخ یا سوراخ کور، روش خنک‌کننده، سرعت فعلی/تغذیه، آویزان ابزار، نوع نگهدارنده و عکس‌های سطح سوراخ یا ریمر فرسوده را ارسال کنید.

نتیجه گیری

پچ پچ ریمر کاربید، سوراخ های بزرگ و عمر کوتاه ابزار معمولاً مشکلات فرآیند هستند، نه فقط مشکلات ابزار. موثرترین دنباله عیب یابی اندازه گیری پیش سوراخ، بررسی خروجی، بررسی میزان مجاز، بازرسی علائم سطح و تنظیم پارامترها در یک متغیر است.

اگر با تحمل سوراخ ناپایدار، علائم پچ پچ، یا عمر کوتاه گیر مواجه هستید،با سوپال تماس بگیریدبا مواد قطعه کار، شرایط قبل از سوراخ، تحمل هدف، پارامترهای فعلی و عکس های شکست. سوپال می‌تواند به ارزیابی اینکه آیا علت اصلی، مقدار زیاد، خروجی، مایع خنک‌کننده، هندسه ریمر یا ثبات کلی فرآیند است، کمک می‌کند.